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近日，位于东营港经济开发区的中国石油大学（北京）重质油国家重点实验室碳材料研究中心项目建设现场，厂房内部分中试实验设备已经安装完毕开始运行，工人们正在查看仪表参数并记录设备运行状况。

石油加工过程中会产生大量的重芳烃类副产品，以往都是燃烧处理，既浪费资源又污染环境。“为实现原料的‘吃干榨净’，延长产业链，中国石油大学（北京）重质油国家重点实验室发明的重芳烃超临界萃取技术，可以将重芳烃原料分离成为富烷烃、富芳烃和沥青，而富芳烃是生产优质碳材料的必备原料。”山东乾泰技术研究有限公司董事长肇润普说。

据了解，我国高性能沥青基碳纤维原料国产化问题始终未能解决。沥青基碳纤维按其来源的不同可分煤焦油沥青、石油沥青和合成沥青。中国石油大学（北京）重质油国家重点实验室的研究人员经过多年研究，逐步将研究重点转移到合成沥青上来，成功发明重芳烃超临界萃取技术。该技术可以去掉重芳烃中的烷烃和结构较差的沥青质，得到富芳烃。目前，该技术已经取得国际发明专利5项，中国发明专利8项，技术达到国际领先水平。

如今，这一领先技术在东营港经济开发区已实现成功转化。“由山东益大新材料有限公司和中国石油大学（北京）合作的针状焦项目已于2017年实现商业化生产，该产品主要用于生产石墨电极和锂电池负极材料，目前年产能可达到20万吨，产能位居亚洲第一、世界第二。”肇润普介绍，他们的“超临界萃取+脱硫精制+中间相沥青聚合+熔融纺丝+氧化碳化”组合工艺技术也已成熟，只需进一步实验验证即可工业化应用。全部中试设备预计年底之前可建设完成，届时可形成高端碳材料研发创新全流程实验能力。