3月的青岛红瓦绿树、碧海蓝天，冰冷的海风难挡万物萌动，樱花炫目、海棠妖娆。3月22日11时，青岛西海岸新区连江路上中国石油海洋工程有限公司(简称中油海工)青岛海工建造基地的码头边，巨大的钢架横卧在一艘超大的轮船上，周边彩旗飘扬，人头攒动，一片喜庆，陆丰12-3深水导管架完工及装船仪式隆重举行。

随着业主代表的一声“完工交付”，现场礼炮齐鸣，人们鼓掌欢庆，中油海工承建的陆丰12-3深水导管架，正式交付总承包方——中国海洋石油工程股份公司。

(资料图片仅供参考)

陆丰12-3深水导管架高265米、重约2.4万吨，是中国石油承建的海上最大、也是亚洲第三高的石油深水导管架。

中油海工总经理、党委副书记沈双平介绍说，陆丰12-3深水导管架的成功交付，标志着中国石油突破了超大型海洋油气平台导管架建造技术，实现了导管架建造能力从千吨级到2万吨级的跨越，创造了国内同类型导管架工期最短纪录，刷新了中国石油海洋油气设施建造规模纪录，对中国石油提升保障国家能源安全能力具有重要的意义。

压力巨大，差点放弃

中油海工，是中国石油唯一的“海军”。

20年来，本着“成就甲方才能成就自己”的中油海工，向海图强，精耕海洋钻完井、海洋工程、技术服务三大领域，拥有了海上丛式井大位移井钻完井综合配套、大型导管架平台设计建造安装、深水钻完井与可燃冰试采综合配套等10大行业先进特色技术，先后完成650多项国家、中国石油重点科研项目和高新技术研发项目，获得专利210多项、国家及省部级科技进步奖81项，研发了15项国家级重点新产品，多项创新技术达到国际一流水平。

导管架是海洋石油平台中承载载荷的钢制主体结构，是海洋石油平台的固定基础。在海工建造行业，把水深在50米以下的称之为浅水导管架，从50米到200米称为较深水导管架，200米以上称之为深水导管架，属于海洋工程高端建造领域。但中油海工，一直未有机会实现突破。

“在建造陆丰12-3深水导管架之前，我们承建的最大导管架高40多米，重量就5000吨左右。”中油海工总经理助理、海洋工程事业部经理马连山介绍说，从40米到265米，从5000吨到2.4万吨，对中油海工来说，这是一次革命性突破，首先要感谢总承包方——中国海洋石油工程股份有限公司的信任和帮助。

这个革命性的突破，来之不易。

2021年4月，离开中油海工北京总部机关运行处处长岗位，赴青岛上任海洋工程事业部经理不足一月的马连山，人到中年，却遇到了人生和事业上一次重大的双重考验。

在决定是否参加陆丰12-3深水导管架承建竞标的问题上，公司内部一片质疑和不同意见。“几乎所有人都不看好这个项目。”回忆起两年前的情景，时至今日马连山仍心有余悸，“当时确实是太冒险了。”

一是之前事业部从没干过这么大的项目，没有成功的案例，经验、技术都面临考验，搞不好会给公司带来灾难性的后果。二是成本压力大，跟国内外的众多高手竞标，是在盈亏生死线做的标，盈利了，一好都好，一旦亏损，雪上加霜，对上、对下都难以交待，风险太大。

马连山说，当时我也很犹豫，特别是当母亲看我彻夜煎熬的样子，劝我不要为难自己，我曾差一点要放弃。但后来还是挺过来了，我总觉得这个项目是打翻身仗的一次难得的机遇，加上大家都憋着一口气，如果迈过去，就是我们冲向高端市场的垫脚石。

马连山说，当时，确实没退路，只能拼了。

亚洲第三高，难啃的骨头

“与浅水导管架相比较，我们面临史无前例的‘四大难关’。”中油海工海洋工程事业部副经理、陆丰12-3导管架项目经理耿凯介绍说，这个亚洲第三高的陆丰12-3深水导管架，在建造技术和施工组织上，有四大难关：

一是高，高空作业量大。大型吊装要超过100次，其中起重100吨以上的联合吊装有67片之多，500吨以上的联合吊装有7片，联合吊装作业最高起重达800吨、吊装高度超过了100米。

二是大，尺寸大。高265米，相当于88层楼高。宽近100米，有30层楼高。

三是重。2.4万吨钢铁巨人，用钢总量相当于3座埃菲尔铁塔。

四是难。 4米管径95毫米大壁厚焊接，6万余条焊缝，7层140个井口同轴精度，偏差全部要控制到毫米级。

为了跨越四大难关，事业部先后组织了十几场技术交流会，调研文献60余篇，完成吊装、焊接、强度等计算130组，完成方案、工艺规程设计160余份，进行焊接参数采集分析试验30组，先后攻克了导管架卧式建造、大型联合吊装、95毫米大厚壁钢管焊接、裙桩套筒预制安装、精度控制等10多项技术难题。

同时，积极开展精准定位的技术攻关，研究的管内加强环施工立式焊接反变形工法，确保了一次焊接合格率达到99%以上；研制的二氧化碳保护焊自动焊接小车，提高压溃环施工效率1.5倍；研究的大管径、薄壁管卷管工艺将回圆率从初期的80%降低到了15%。

在施工组织上，事业部将项目关键路径划分为116个主要单元，逐项估算所需周期和对应资源，形成项目总体基准计划，并把材料采购、制管、分片预制等各工序归集到116个主要单元，进行跟踪管理和精准控制。同时，制定5级施工计划，每周对当前完成状态进行核查分析、对未来3周任务进行滚动分配，根据需求调整资源，实现了对项目总体计划的全面把控。

总装作业是导管架建造的重中之重。事业部成立了以机械保障、起重指挥、场地建造等专业人员组成的12人吊装攻关小组，从吊装方案编制、技术交底、风险预判、应急处置等方面，细化了上千条的吊装作业措施，使导管架总装作业保持了100%的吊装成功率。

精度管控，钢铁森林里“绣花”

陆丰12-3深水导管架的建造过程，每一步都是精细活。就似质量监督员刘金营说的：“我们的精控相当于在钢铁森林里‘绣花’，允许误差只有一个针眼大小。”

刘金营说，为了控制施工精度，事业部投资建设了行业先进的毫米级三维高精度控制网。其中，固定永久一级站点11个，另外布设了150个二级站点。他带着测量队12个伙伴们，一年多来天天24小时轮班，采用提高预制精度、设置控制基点、对称焊接等措施严控精度偏差，有时为了抢抓最佳测量时间，最大限度消除环境的不利影响，经常连续工作十几个小时。

总装施工的精度控制，多维度、多节点误差控制只有毫米级，是导管架建造考验质量管控水平最后、也是最重要的一个节点。而这其中，前期焊接构件尺寸精度控制是关键。为此，工程技术人员在研究确定了预制、定位安装各阶段、各构件尺寸控制公差范围后，精确计算每一个构件尺寸的温度转换数据，编制了精确的尺寸纠偏、余量预留等精度保证措施。

质量和安全从来都是共生共荣。在安全管控上，除了出台常规的风险分级管控和高空、大型吊装等安全管理方案外，事业部打破常规，在车间、总装区实行网格化管理，将员工、班组长、队长、车间管理层以及属地承包商的安全管理一起纳入绩效考核，奖优罚劣、当月兑现，有效化解了构件重量大、大型吊装多、作业高度高、有限空间深、脚手架搭拆难等施工风险，以及承包商人员流动大、防控措施有效性有待检验、安全管理经验不足等难点，安全施工作业280万工时，损失工时为零，实现了零伤害、零事故。

刘金营感叹道：“这样高端的建造，要保证通过业主验收，最终还是要靠质量和安全说话，这些大家都不敢有半点的马虎。”

刘金营和他的同事的辛勤付出，换来的成就喜人。4米管径大壁厚焊接，6万余条焊缝，187米长的导管预制，7层140个井口三维空间的同轴度控制，近百米的高空大跨距多节点、多维度扣片，直径4米导管的八度弯预制和总装等高难度施工精度控制，全部达到甚至优于设计标准，得到了业主的高度肯定和认可。